近日，深圳地铁13号线二期（北延）工程通过竣工验收，全线正式进入开通倒计时。其中，由公司承建的红坳公园站也同步转入开通前的最后冲刺阶段。

破解装配式建造三大行业难题

红坳公园站是深圳地铁首批装配式科研试点车站、全国首创采用“内支撑＋大分块＋全装配式”工法的地下车站。车站全长约260米，其中装配段长194米，两端现浇段66米，标准段宽度22.3米、高度17.35米。自开工起就面临复杂地质条件、百吨级超大构件吊装与毫米级高精度拼装的叠加挑战，公司联合深圳地铁、中国水电七局、西南交通大学组建科研与技术攻关组，编制16项专项施工方案，逐一破解施工瓶颈。

超大构件吊装与拼装难题攻克。车站每环由顶板、底板、侧墙、中板5块预制构件拼装而成，单块顶板构件最长22米、重达128.8吨，底板构件重116.1吨，吊装精度与稳定性要求严苛。自主研发180吨智能型龙门吊，搭载防摇摆、红外监控、精确定位系统，配合多功能辅助台车，实现超大构件毫米级定位，彻底解决内支撑空间狭小、吊装易晃动的行业痛点，首环拼装一次性成功。

体系转换与工序衔接难题理顺。针对内支撑体系下受力转换频繁、装配工序复杂的问题，采用“倒铺法”施工新工艺，优化预制梁板柱拼装成环流程，实现支撑拆除与构件拼装同步推进，大幅压缩施工周期，解决传统工艺工序交叉、效率低下的问题，确保主体结构提前封顶。

智建赋能打造绿色低碳工程

以“智能+绿色”为核心，红坳公园站将数字化、工业化技术贯穿建设全流程，形成可复制、可推广的装配式车站建造技术体系。

数字化技术全程护航。应用BIM三维建模+数字化预拼装技术，对预制构件生产、运输、吊装全流程模拟推演，通过三维扫描将构件尺寸精度控制在±1毫米以内，实现“设计—生产—拼装”全链条数据打通，避免现场误差与返工，装配合格率达100%。同时搭建智慧工地平台，实时监测结构沉降、支撑受力、环境数据，实现施工全过程可视化、信息化管控。

装配式技术引领行业升级。作为全国首创“内支撑+大分块+全装配式”车站，项目摒弃传统现浇工艺，构件全部在工厂标准化预制，现场仅需“搭积木”式拼装，减少现场混凝土浇筑量、建筑垃圾、施工噪声与粉尘排放，模板重复利用率提升3倍，践行“双碳”战略，获评深圳市治污保洁工程“优秀项目”。

全产业链技术集成创新。项目构建“工装研发—构件预制—运输—拼装”全产业链模式，依托深圳轨道交通配套产业基地，采用自动化生产线实现预制构件规模化生产，配套140吨级自动翻转台车等专用设备，解决大型构件运输、成品保护难题，推动地铁建造从“现场施工”向“工厂智造”转型。

全维度闭环管控筑牢安全防线

面对装配式施工吊装频繁、高空作业多、受力转换复杂的安全风险，公司牵头构建“制度+科技+责任”三位一体安全管理体系，实现建设期间零安全事故、零质量缺陷。

智能化防控手段升级保障。在吊装作业区部署红外预警、视频监控系统，龙门吊搭载防碰撞、载荷监测装置，实现危险区域自动报警、违规操作自动锁定；对深基坑、内支撑实施24小时自动化监测，数据异常即时预警、快速处置，筑牢施工安全“数字防线”。

标准化管理打造文明工地。严格落实绿色施工要求，施工现场分区围挡、材料堆放整齐，扬尘噪声实时监测，最大限度降低对周边居民与医院院区的影响；构建装配式施工安全标准化流程，形成专项安全管控手册，成为深圳地铁装配式车站安全管理示范项目，多次迎接行业观摩交流。

从技术空白到行业标杆，从攻坚克难到创新引领，深圳地铁13号线红坳公园站的建设历程，不仅是深圳地铁装配式建造技术的重大突破，更是智能建造与民生工程深度融合的生动实践。该站建成后可直达深圳市中医院光明院区，有效串联南山、宝安、光明三区，大幅提升片区医疗出行与公共交通便捷度，为市民提供更加安全、高效、便捷的出行体验。同时，项目形成的全链条装配式建造技术体系与管理经验，也为全国城市轨道交通装配式车站建设提供了可复制、可推广的“深圳方案”与“电建智慧”。