日前，温州市域铁路S3线项目制梁现场近日传来重大进展——全线876片预制箱梁生产任务已全面启动，均采用全流程标准化预制施工技术预制梁，是全线技术最复杂、创新最集中的标志性构件，温州市域铁路S3线高架桥梁建设迈入工业化、模块化、智能化生产新时代。

工业化智造引领高架建设新纪元

温州市域铁路S3线项目是联接温州市区与瑞安市的快速骨干廊道，是实现温瑞一体化、打造城市中轴的需要，进一步疏解瑞安城区交通压力，加快瑞安拥江融合发展。

预制梁施工是桥梁工程的关键环节，直接关系到线路整体施工进度和工程质量。针对线路特殊性及工期要求，项目部始终以“高标准、高效率、高质量”为建设准则，围绕梁场进行周密部署，多次筹划排版，严格遵循“人、机、料、法、环”五位一体管理体系，增设现场办公区、生活区、混凝土实验室、钢筋加工场、制梁钢筋区、30个制梁养护台座、11台龙门吊等设施，目前已通过首件验收及多方认证，平稳顺利投入预制生产中。

针对S3线跨万松东路双层桥梁的特殊需求，梁场对25米至40米不同跨径的箱梁建立了独立生产台账与工艺流程卡，确保每片梁体“身份”清晰、质量可溯；与传统现浇施工相比，预制技术使单片梁生产周期缩短约38%，且构件尺寸精度和混凝土耐久性得到质的提升。截至目前，梁场已成功浇筑预制箱梁3片，日均产能稳定在2片以上。

预制梁场管理过程中明确项目经理、总工、生产副经理的“铁三角”质量责任，班组现场驻守，实现风险靶向预控，通过履职清单和考核体系，将责任层层传导至最前沿，为S3线全线高架结构贯通奠定了坚实的“责任”基础。项目部始终坚持“样板引路，首件验收”制度，在桥梁、小箱梁等预制构件树立可复制、可推广的工艺样板，统一全线施工标准。通过近半年的前期筹划和不懈努力，项目部成为全线五个标段中率先实现交通导改段围蔽、首根桩基、首个承台、首个墩柱、首个横梁及首片预制梁浇筑等重要节点的标杆单位。

模块化生产实现高效装配新层次

预制梁生产过程从钢筋智能加工、全自动绑扎胎架作业，到液压模板精准拼装、斜面振动台无缝“颤抖”、智能温控蒸汽养护，最后至后张预应力自动张拉，全过程实现了模块化作业与数字化管控。项目部根据现场水文地质条件及周边施工环境，将梁场位置处于软弱地层，预制梁底部采用整体钢支撑垫板，避免梁体浇筑及养护出现不均匀沉降，模板校正采用激光跟踪测量实时修正误差手段、内膜及外膜采用不锈钢材质及水溶性脱模材料，使得混凝土表面平整光滑。

混凝土浇筑被称为“赋予梁体生命”的过程。面对箱梁结构复杂、钢筋密集的挑战，施工工艺上，班组独创了“分段定人、定点振捣”工法，每位施工人员负责固定区域，用不同频率的震动板根据混凝土流动性精准操作，确保每个角落都密实均匀；广泛应用自动化生产线、数智管理系统、数字混凝土系统、智能养护与压浆设备等，实现关键工序数据的实时采集、动态监测和智能控制。

主动化防御风险可控新常态

在温州市域铁路S3线规模宏大的预制梁场内，安全生产的红线意识已深植于每一个生产环节。面对大型构件预制中构件机械加工、梁体起重吊装、无线电门吊运行、预应力液压张拉等多重高风险作业，项目部创新构建了“网格化+智能化”双重预防体系，为工业化生产系紧了“安全带”。

安全管理责任被细化至每一个“网格”。梁场划分为混凝土试验、钢筋加工、钢模拼图、浇筑养护、存梁转运等五大责任区，每区设置专职安全员与技术负责人，实行“班前交底、过程巡查、日清周结”制度。预制箱梁涵盖10种规格型号，最大重量达161吨。针对重达数百吨的箱梁吊装作业，项目部创新采用“一梁一吊装方案”与“场长负责制”，通过模拟验算与现场进行双确认，确保施工安全万无一失。科技赋能让安全监管有了“智慧眼”。预应力张拉工序引入物联网传感器，能够实时监测油压与伸长量数据，自动比对预警，杜绝超张拉风险。

温州市域铁路S3线项目秉承“明德善建 品质至上”的企业精神，“勇争第一”的项目管理理念，通过精细化管理和技术升级手段，让智能建造从管理扎实落地，真正成为温州桥梁预制展示“双碳”“智能”“标准”为一体的亮丽窗口。