在深圳地铁15号线同乐车辆段施工现场，当汽车吊舒展钢铁巨臂，预制成型的高精度钢筋笼在定位系统引导下缓缓升起，这幕“空中拼积木”的现代化施工场景，正是南方公司及参建工程局项目团队创新应用钢筋笼整体预制吊装工艺的生动写照——通过工厂化智造与现场模块化组装的深度融合，在施工质量、安全管控等多维度达成新突破，既为工程质量筑牢安全屏障，更为施工效益激活强劲动能，实现精益建造的双重赋能。

工艺革新提升质量精度

传统立柱施工中，钢筋笼多采用现场绑扎，受环境影响大、精度控制难。如今，新工艺将钢筋笼制作环节转移至工厂，利用专业化、智能化设备实现集中加工。工厂化预制有效避免野外作业干扰，通过流水线作业实现钢筋笼尺寸精度严格把控，从源头筑牢安全质量根基。

技术创新破解高空风险

钢筋笼预制完成后，依托精准定位装置与起重设备进行整体吊装，高空作业时间与风险显著减少。针对立柱高空作业，南方公司带领工区项目部深入调研、优化方案，最终选定采用制式梯笼操作平台，取代传统钢管架搭设简易平台，使工人上下及作业安全系数大幅提升。吊装过程中，通过全站仪实时校准钢筋笼垂直度与平面位置，将立柱混凝土保护层误差控制在毫米级，避免现场绑扎因长时间高空作业风险及绑扎误差所导致质量隐患。

工期成本双降效益跃升

相较于传统工艺，钢筋笼整体预制吊装技术支持承台施工与立柱吊装平行作业模式，节省传统立柱钢筋现场绑扎工序时间，在工期与成本控制上优势显著。据项目实测数据，该工艺可使单个立柱施工周期缩短3天，推广后，同乐车辆段立柱施工工期将缩短6个月，为后续梁板施工争取宝贵时间，进一步形成工序衔接紧密的施工节奏，同时，在项目创效上将实现重大突破。

模式升级助推行业进步

立柱钢筋笼整体预制吊装技术革新，带动施工管理模式向标准化、模块化转型。施工中，通过预制胎架销接式设计实现快速拆装，配合快速脱钩技术与汽车起重机协同作业，形成高效立柱钢筋笼安装体系，不仅验证了模块化施工在轨道交通领域的适用性，其标准化作业流程为深圳地铁五期工程提供了可复制的施工范式，进一步推动城市轨道交通建设向集约化方向发展。

南方公司将持续深化“党建+科创”融合机制，以钢筋笼预制吊装技术标准化建设为着力点，推动更多“样板经验”转化为行业标准，大力构建智能建造体系，实现质量管控前移、安全风险可控、施工效率提升的立体化管控目标，持续强化技术成果总结和推广应用，助力企业创造更高实际效益、提升核心竞争力的同时，也为轨道交通工程领域的高质量发展提供技术支撑与实践范本。